Fahrbereite Autos spucken 3D-Drucker nicht aus. Wie das additive Verfahren ihre Kunststoff-Bauteile herstellen könnte, untersucht im Projekt POLYLINE u.a. der Lehrstuhl für Fertigungstechnik. Bundesweit entwickeln in dem Projekt 15 Partner aus Wissenschaft und Industrie die digitalisierte Fertigungslinie für die Automobilbranche. Gefördert wird das Vorhaben mit 10,7 Millionen Euro für drei Jahre vom Bundesministerium für Bildung und Forschung.

Die additive Fertigung (AF) soll konventionelle Produktionstechniken wie Zerspanen oder Gießen erweitern. Dabei wird das Material auf Basis digitaler Konstruktionsdaten schichtweise aus einem pulverförmigen Stoff per Laser generiert (Sintern). Selbst komplexe Strukturen lassen sich so ohne viel Mehraufwand realisieren. Bisher wird das Verfahren in der Massenproduktion nur begrenzt genutzt. Das liegt u.a. an den digitalen Datensätzen, die an vielen Schnittstellen nicht durchgängig vorliegen. Dies erschwert die Überwachung der Herstellung, es kommt häufig zu Fehlern.

Die 3D-Druck-Experten der UDE um Professor Gerd Witt optimieren die Fertigung. Hierzu berücksichtigen sie verschiedene Aspekte des Prozesses, der Nachbereitung und des Pulver-Handlings. „Wir möchten das Pulver fürs Sintern mit konstanter Qualität bereitstellen“, sagt Wissenschaftler Lars Meyer. Er forscht zur additiven Fertigung im Kunststoffbereich. „Wenn Produkte qualitativ hochwertig in Serie produziert und Ressourcen zugleich effizient genutzt werden sollen, ist das die beste Grundlage.“

POLYLINE ist die Abkürzung für Integrierte Linienanwendung von polymerbasierten AM-Technologien. Koordiniert wird das Projekt vom Unternehmen EOS, das Technologien im industriellen 3D-Druck von Metallen und Kunststoffen anbietet.