Als führender Hersteller von anspruchsvollen Feingussprodukten aus Titan- und Aluminiumlegierungen beliefert die TITAL GmbH mit Sitz in Bestwig, NRW weltweit Kunden in der Verteidigungsindustrie.

Feinguss, teilweise auch als Wachsausschmelzverfahren bekannt, ist ein Gießverfahren, dass bereits vor tausenden von Jahren bei Schmuck und kleinen Waffen wie Speerspitzen angewendet wurde. TITAL hat dieses Verfahren seit der Gründung im Jahr 1974 zur industriellen Perfektion getrieben. TITAL ist nach wie vor ein Handwerksbetrieb, der – wo immer es sinnvoll ist – die Automatisierung vorantreibt. Diese Symbiose thematisiert ein haushohes Graffiti auf dem Werksgelände.

Angefangen hatte alles in einer kleinen Topfgießerei in Bestwig. Hier wurden die ersten Titan Bauteile für den Tornado gegossen. Das Unternehmen patentierte das HERO Premium Verfahren für Aluminium Feinguss und setzt sich mit überdurchschnittlichen mechanischen Eigenschaften schnell von den Mitbewerbern ab. Seit 2008 wurde verstärkt in den Titan Feinguss investiert. Im Jahr 2015 wurde TITAL von dem US Konzern Howmet Aerospace übernommen. Heute beschäftigt das Sauerländer Unternehmen ca. 750 Mitarbeiter und stellt Titan und Aluminium Feingussbauteile bis zu einer Größe von 1500 mm her.

Feingussteile aus Aluminium und Titanlegierungen findet man in nahezu allen kommerziellen Flugzeugen und Hubschraubern sowie in Verteidigungsprojekten wie z.B. dem Eurofighter, Rafale, Grippen, A400M, NH90, Tiger, Torpedos, verschiedenen Lenkflugkörpern und Cruise Missiles.

Das HERO Premium Casting Verfahren für den Aluminium Feinguss ist die Kombination eines innovativen Gießverfahrens mit intelligenter Verfahrenstechnik. Als Ergebnis entstehen leichte, hochfeste und komplexe Bauteile, die die Anforderungen an Konstruktionen von morgen bereits heute erfüllen.

Titan wird im Vakuumofen abgegossen. Dabei werden bis zu 500 kg Titan über einen Lichtbogen aufgeschmolzen. Das Gießverfahren als Alternative zum Fräsen aus einem Vollen spart wertvolles Rohmaterial und ist insbesondere bei Titanbauteilen im Endergebnis kostengünstiger als aufwendiges Fräsen der Bauteile. Die Kosteneinsparungen durch das endkontournahe Feingussverfahren sind schon bei kleinen Bauteilen so erheblich, dass sich die Umstellungskosten von der Fräs- auf die Gussfertigung für unsere Kunden schnell amortisieren. Darüber hinaus können bei großen und komplexen Baugruppen viele Funktionen in ein einziges Gussteil integriert werden, was zusätzlich Gewicht und Montagekosten spart.

Bei der Fertigung kann die Stückzahl von 1 – 1000 variieren. Bei der Stückzahl 1 wird das für die Serienfertigung benötigte Wachsmodell durch ein gedrucktes Kunststoff SLA Model ersetzt. TITAL verfügt über eine eigene SLA Fertigung. Dadurch werden Entwicklungszeiten und – Kosten deutlich reduziert. Und das, ohne bei den qualitativen Anforderungen Abstriche machen zu müssen. 

Die hohe Gestaltungsfreiheit des Verfahrens sucht seines Gleichen. Hier kann nur der 3D Druck mithalten. Feinguss bieten eine kostengünstige Alternative zu anderen Herstellungsverfahren. Insbesondere Strukturbauteile, die aus Blechen und Profilen aufwendig durch Niet- und Schweißverbindungen zu einer Baugruppe gefügt werden müssen, zeigen bei einer Umstellung auf Feinguss hohe Einsparpotentiale.

Auf der Suche nach den besten technischen Lösungen stellt das Engineering Team von TITAL sein gesamtes gießtechnische Know How zur Verfügung. Die gemeinsame Produktentwicklung ist der Schlüssel für maximale Kosteneinsparungen entlang der gesamten Wertschöpfungskette. Als Beispiel kann hier die Umstellung eines Heckrotorgetriebes genannt werden. Das Herstellungsverfahren für dieses Bauteil wurde in gemeinsamen Workshops mit dem Kunden von Aluminiumsandguss auf -Feinguss umgestellt, wodurch nicht nur erhebliche Kosten, sondern auch über 20% Gewicht eingespart werden konnten.

Ansprechpartner:
Dipl. Ing. Thomas Stephan
TITAL GmbH

TITAL GmbH

Technologische Basis

• Aluminium Feinguss
• Titan Feinguss

Innovation

• Neue Materialien
• Design to Cost

Primäre Anwendungsfelder

• Luftfahrtindustie
• Verteidigungsindustrie

Vorteile

• Gewichtseinsparung
• Kosteneinsparung
• Gestaltungsfreiheit

https://www.howmet.com/

Abbildung 1: Gussgehäuse für einen Heckrotor, Programm NH 90, Größe 520 x 500 x 460 mm, Gewicht 26 kg, incl. keramische Kerne

Abbildung 2 (oben): TITAL in Bestwig im schönen Sauerland

Abbildung 3 (unten): Das Graffiti zeigt die Symbiose von Handarbeit und Roboter